NPSと改善推進
全社改善を支えるNPS
ナカシャクリエイテブでは、トヨタ生産方式（TPS：TOYOTA Production System）を源流とする新生産方式の理念・思想・手法を企業文化と融合させ、効率的な経営体質を築き上げるNPS（Nakasha Profit System）活動に全社で取り組んでいます。当社の事業特性に合わせて発展させた独自の改善活動であり、製造現場にとどまらず営業・管理を含む全社活動に適用することで、経営効率の向上を追求します。
NPSの基本理念「人間尊重」
NPSのあらゆる活動は、基本理念である「人間尊重のこころと資源を大切にするこころ」を根本に据えています。
- 人ひとりの「限りある時間」を一秒たりとも無駄にさせない心がけ、行為、気配り
- 限りある資源を活かす加工技術 -- ものづくりは人づくり
- 生きがいの伝承
NPSの基本思想「あらゆる無駄の排除」
NPSの基本思想は、基本理念「人間尊重」を経営の土台に据えたうえで、企業の中のあらゆる無駄を排除して経営効率を高めることにあります。ここでいう無駄とは、経営効率の向上を阻むすべての"モノ"と"行為"を指し、NPSでは3つの観点から定義し、徹底的に排除します。そして、無駄な動きを取り除いた部分に働きを加えれば、同じエネルギー量でも、働きのウエイトは大きくなります。この無駄を取り除き、取り除いたところへ働きを加える取り組みこそが改善です。
ムダ
付加価値を一切生まず、原価だけを高くしている行為です。探す・歩く・拾う・取る・積みかえる・眺めている、などが該当します。
むだ
仕組みの悪さから生み出される無駄な"モノ"や"行為"です。錯覚・狭い視野・誤った尺度から生まれます。
無駄
机上の理論に偏った方法や道具を現場に押し付けることで、混乱を招いて生まれる無駄です。現場を遠巻きに管理していると、その発生にすら気付けません。
NPSの２本柱「ジャストインタイム」と「自働化」
ジャストインタイム
ジャストインタイムとは、必要な時に必要な物を必要なだけ造る（運ぶ）という概念です。これにより在庫を最小化し、リードタイム短縮と原価低減を実現します。ムダを徹底的に排除し、人の働きを集中させることで生産性を最大化する仕組みです。
自働化（ニンベンのついた自動化）
ニンベンのついた自動化は、異常発生時に機械が自ら停止する（または取り除く）仕組みです。これにより、問題点を隠さず顕在化させ、品質を工程で造り込み、徹底的な改善を促します。不良品を流さず、生産性向上と体質強化を目指すものです。
人を大切にするナカシャ
NPSは、技術でも制度でもなく、「人を大切にする」という約束です。現場の声を改善につなぎ、一人ひとりの時間と可能性を活かす。
無駄の中に見つけた小さなチャンスの芽を、皆で育てていきます。
NPSの取り組み
| 取り組み | 内容 |
|---|---|
| NPS現場研究会 | NPS現場研究会は、部門が抱える課題を改善テーマとして取り上げ、他部門のメンバーを迎えて改善策の検討から実現、そして継続的に運用できる仕組みづくりまでを一貫して推進します。その成果は発表会を通じて全社へ横展開します。 |
| NPS発表会 | NPS実践活動を発表・共有する場として設けています。組織活動と個人活動それぞれが発表する場があり、組織活動では年3回、個人活動は毎月1回の発表会を開催しています。全社、部門内で改善成果を共有することで改善の横展開や新たな改善着想を期待した取り組みです。 |
| NPS検定制度 | NPS検定制度は、NPSの理解度や実践力を等級で見える化し、技能を証明するための当社独自の制度です。指導できる範囲に応じて上級から初級までの等級を設けており、中級Ｂ以上の方は「NPSトレーナー」として、自部署・自部門の活動推進と全社への展開を担います。 |
改善推進の取り組み
NPS（Nakasha Profit System）の考え方を軸に、全社で改善活動を継続的に推進しています。各部門が一体となって生産体制の強化と最適化に取り組むことで、生産性と収益性の向上につなげます。また、生成AIをはじめとする最新技術を改善手法に取り入れ、リードタイム／サイクルタイムの短縮、ミスロス削減、省人化を進め、製造原価の低減と業務プロセス改革を実現します。
方針
独立した専任の改善推進部門を設置するとともに、改善を継続的な成果へと結びつけるため改善プラットフォームを整備し、属人化を防ぎながら部門を越えて再現・展開できる状態をつくります。あわせて、生成AIなどの最新技術が現場で定着し価値を生み続けるよう、運用ルールと活用方法の標準化を進め、改善スピードを高めて経営効率の向上と製造原価の低減、そして全社改革を推進しています。
改善プラットフォーム
| プラットフォーム | 改善内容 |
|---|---|
| 現場伴走型の改善支援 | 専任の推進部門が各部門の現場に入り込み、工程設計や生産管理の改善を一緒に進めます。現場実態を踏まえた実行性の高い改善を実現し、定着まで伴走します。現場で使い続けられ、継続的に成果が出る状態を整備します。 |
| 改善プロセスの標準化 | 現状分析〜真因追究〜対策立案〜効果測定の進め方自体を定型化し、誰が担当しても再現性のある改善が回る仕組みを整えます。部門横断で展開可能なフレームとしています。 |
| 成功事例の全社横展開 | 改善推進の中で得た成功モデルを属人化させず、進め方・ツール・基準を標準化します。他部門へ再現性のある形での展開や、全社にて改善事例共有をし、全社の改善スピードを底上げします。 |
最新技術で高める改善力
NPS×AIの推進
NPS思想に生成AIを掛け合わせ、工程設計や改善手法の高度化を進めます。AIを改善手法のひとつとして活用し、現場での気づきと改善のスピードを高め、改善力の底上げにつなげます。
AI×ナレッジマネジメント
属人化していた技術・技能のノウハウや改善事例を生成AIと組み合わせて資産化し、必要な知見へすぐアクセスできる環境を整え、改善の品質とスピードを高めます。
RPA×AIエージェントによる省人化・自働化の拡大
定型業務はRPAで自働化し、判断が必要な領域はAIで補完します。現場の負荷を抑えながら生産性向上と品質の安定化を図り、省人化・自働化の対象領域を継続的に広げます。
AIと融合させた改善プロセスの高速化
改善サイクル（現状分析→真因追究→対策立案→効果測定）にAIを融合させ、実態把握や業務分析、改善提案にかかる時間を圧縮します。改善リードタイムを短縮し、効果創出までを加速します。
データドリブンによる製造原価・異常の可視化
生産現場で得られるデータを活用し、製造原価・コスト傾向や異常・要因を見える化します。改善提案から対策実行までを一気通貫で回し、データに基づく迅速な意思決定を支えます。